导读:人工砂石生产线加工系统质量控制系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。
系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。
目前国内石粉补充一般外购石粉添加，如景洪电站系统，采用人工制粉会增加制粉设备影响系统正常供料，且制粉成本非常高，目前还未有成功案例。
因此项目决定依靠工艺措施，在不影响现有系统正常生产的情况下，调整系统工艺和设备参数，使细骨料的石粉含量达到15%以上。
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具体措施如下： (1)采用局部干法生产工艺 超细碎车间由湿法生产工艺改为干法生产工艺，具体来说就是将超细腔破碎机与立式冲击破碎机产生的石粉采用干筛，可以补充石粉5%左右。
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(2)调整洗砂机螺旋运转速 原20转/min调整为16转/min，同时将冲洗水直接进入洗砂机的方式调整为侧向进水，缓冲了水的冲击力，减少石粉的流失。
采取此项措施后，石粉含量可以增加3%～5%，但细度模数由原来的2.42降低到2.19，为此调整筛分环节，适当增加2.5～5mm的比例，将成品砂细度模数稳定在2.4以上。
通过以上措施的实施，石粉含量控制在15-17%。
有机物质量控制措施 金沙江流域内天然砂石骨料料源内含有大量枯木，经过多年浸泡、沉积，自身重量已大于水的比重，无法在加工系统中采用冲洗等机械办法进行清除，主要从以下七个环节予以实施：毛料开采→汽车受料坑隔筛→汽车受料坑底部廊道出口→预筛分超径石胶带机→预筛分40～80mm胶带机→破碎后返回预筛分胶带机尾部→成品堆场采用人工控制，控制后基本满足要求。
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系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。
目前国内石粉补充一般外购石粉添加，如景洪电站系统，采用人工制粉会增加制粉设备影响系统正常供料，且制粉成本非常高，目前还未有成功案例。
因此项目决定依靠工艺措施，在不影响现有系统正常生产的情况下，调整系统工艺和设备参数，使细骨料的石粉含量达到15%以上。
具体措施如下： (1)采用局部干法生产工艺 超细碎车间由湿法生产工艺改为干法生产工艺，具体来说就是将超细腔破碎机与立式冲击破碎机产生的石粉采用干筛，可以补充石粉5%左右。
(2)调整洗砂机螺旋运转速 原20转/min调整为16转/min，同时将冲洗水直接进入洗砂机的方式调整为侧向进水，缓冲了水的冲击力，减少石粉的流失。
采取此项措施后，石粉含量可以增加3%～5%，但细度模数由原来的2.42降低到2.19，为此调整筛分环节，适当增加2.5～5mm的比例，将成品砂细度模数稳定在2.4以上。
通过以上措施的实施，石粉含量控制在15-17%。
有机物质量控制措施 金沙江流域内天然砂石骨料料源内含有大量枯木，经过多年浸泡、沉积，自身重量已大于水的比重，无法在加工系统中采用冲洗等机械办法进行清除，主要从以下七个环节予以实施：毛料开采→汽车受料坑隔筛→汽车受料坑底部廊道出口→预筛分超径石胶带机→预筛分40～80mm胶带机→破碎后返回预筛分胶带机尾部→成品堆场采用人工控制，控制后基本满足要求。
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石英岩制砂的特点是：棒磨机钢棒及衬板磨损块、消耗大，每带砂一吨的磨损量分别为1．49kg和0．17kg；产品石粉含量高，细度模数比较难以控制。
产生这种情况的主要原因，一方面是由于石英岩硬度大，在系统级配调整过程中，经过多次循环破碎使石粉含量升高；另一方面则是由捧磨机制砂有关主要工艺参数如料浆浓度(加水量与进料量之比)、进料粒径、装棒量、棒级配等在动态变化过程中比较难以控制。
洗砂机的工况，如倾角、转速、加水量、加水压力等对砂子石粉含量细度模数的影响也十分显著，因此实际工作中必须严格工艺操作。
为了进一步论证和掌握人工砂细度模数和石粉含量对混凝土配合比和力学性能的影响，我们通过一系列试验，结合近几年的工程实践证明：人工砂的细度模数和石粉含量的变化在一定范围内突破规范”是可以满足工程需要和混凝土各项性能指标的。
因此1992年10月经设计、秣研、施工、监理等部门共同研究商讨后，报部嬷雅，五强溪工程从1993年1月开始执行人工砂细度模数为2．6-3．0(永工规范规定为2．4～2．8)，石粉含量为6%～17%(水工规范规定为6%～12%)的人工砂质量标准。
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实践证明这一质量标准不仅可以满足工程需要及混凝土各项性能指标要求，同时也提高了制砂效率和成品率，降低成本，保证了工程进度要求。
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以上就是关于 人工砂石料加工工艺质量控制的介绍，更多有关石粉,骨料,含量,细度,模数的内容请点击下方文章继续浏览
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