人工砂石加工系统成本控制的主要途径和方法

导读:人工砂石料加工工艺质量控制系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。

根据人工砂石加工系统的工程特点和寿命周期，其成本控制有着与建筑、安装等单项工程不同的途径和方法，成功运用这些途径和方法可以有效降低工程成本，提高企业经济效益。

树立工程寿命周期成本观念。

以寿命周期成本小为成本控制目标 工程寿命周期是指工程产品从研发、设计、建造、使用直到报废所经历的全部时间，砂石加工系统的寿命周期则是指从系统设计、建设、运行到完工拆除的全过程。

寿命周期成本就是指系统设计、建设、运行和拆除等过程中所发生的费用，也即系统在确定的合同总工期(包括建设期和运行期)内所需支付的设计、建设、运行维护、拆除回收等费用的总和。

人工砂石加工系统成本控制的总目标应该是将寿命周期成本降至小。

由于提高系统的工艺技术水平、多支出些建设费用也许会使系统的运行费用降低，因此需要在系统的设计阶段从总体的角度对此进行透彻的研究和分析，在系统生产能力和产品质量达到合同约定指标的前提下，尽可能使系统的建设费用和运行费用的总和达到低。

以沙沱水电站人工砂石加工系统的建设为例，来说明寿命周期成本观念对成本控制的意义。

根据业主招标文件要求，沙沱水电站人工砂石加工系统既要与左岸混凝土拌和系统衔接，又要满足右岸混凝土拌和系统的用料需求，成品料的供应方式要同时满足胶带机和汽车运输的要求。

在投标技术文件中，左岸混凝土拌和系统的砂石料由成品料仓42号、43号皮带机直接供应，右岸混凝土拌和系统的砂石用料由装载机配合汽车运输供应。

经计算，皮带机供料方式的成本费用为0．37t，而装载机供料的成本费用为1．56元／t(汽车运输费用由用料单位承担)，按左右岸2个拌和系统用料各占50％计，砂石料总的供应费用为610．36万元，比全部由皮带机供料方式多了376．34万元。

在供料方案设计时，若将右岸混凝土拌和系统的供料方式设计为胶带机配合装车仓，建设费用会增加较多，但供料成本却会降低很多，对2个方案进行可行性论证和寿命周期成本分析，也许能选择1个技术可行、经济更合理的方案，从而能获得更好的经济效益；成品料仓外侧是装车和运输平台，平台位于回填堡坎上，因建设期未对基础做认真处理，经过2008年汛期雨水浸泡，加上装载机和运输车辆的反复碾压，250多m长的平台成了“弹簧板”，路面污泥四溢、凸凹不平，不得不就近用大量砂石料进行反复回填，装载机和运输车辆又造成大量的成品料被泥浆污染，损失成品料约有5000t，造成了很大的浪费，如果在建设期就对成品料仓周边环境进行整治，做好排水设施建设和装车平台的基础处理，虽然会多支出一些工程费用，却可在4年多的运行期内减少成品料的损失和浪费，获得更好的经济效益，也更能体现绿色环保砂石品牌的价值，获得更好的环境和社会效益。

其他车间和工序也存在着类似问题，建设期的节约造成运行期成本的增加，如果当时用寿命周期成本的方法进行分析和评定，就可以选出佳方案，从而获得更好的经济效益。

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人工砂石生产线加工系统质量控制

系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。

目前国内石粉补充一般外购石粉添加，如景洪电站系统，采用人工制粉会增加制粉设备影响系统正常供料，且制粉成本非常高，目前还未有成功案例。

因此项目决定依靠工艺措施，在不影响现有系统正常生产的情况下，调整系统工艺和设备参数，使细骨料的石粉含量达到15%以上。

具体措施如下： (1)采用局部干法生产工艺 超细碎车间由湿法生产工艺改为干法生产工艺，具体来说就是将超细腔破碎机与立式冲击破碎机产生的石粉采用干筛，可以补充石粉5%左右。

(2)调整洗砂机螺旋运转速 原20转/min调整为16转/min，同时将冲洗水直接进入洗砂机的方式调整为侧向进水，缓冲了水的冲击力，减少石粉的流失。

采取此项措施后，石粉含量可以增加3%～5%，但细度模数由原来的2.42降低到2.19，为此调整筛分环节，适当增加2.5～5mm的比例，将成品砂细度模数稳定在2.4以上。

通过以上措施的实施，石粉含量控制在15-17%。

有机物质量控制措施 金沙江流域内天然砂石骨料料源内含有大量枯木，经过多年浸泡、沉积，自身重量已大于水的比重，无法在加工系统中采用冲洗等机械办法进行清除，主要从以下七个环节予以实施：毛料开采→汽车受料坑隔筛→汽车受料坑底部廊道出口→预筛分超径石胶带机→预筛分40～80mm胶带机→破碎后返回预筛分胶带机尾部→成品堆场采用人工控制，控制后基本满足要求。

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人工砂石料加工工艺质量控制

系统稳定生产后，生产量及连续生产时间得到明显提高，成品细骨料质量和有机物含量控制是质量控制的重点： 细骨料的石粉含量 凉水井天然砂石骨料加工系统原设计为常态混凝土骨料供应，成品砂的石粉含量为8%左右，基本满足要求，但在实际运行中改为碾压混凝土骨料供应，石粉含量由原来的8%提高到15%以上，石粉含量难以满足要求，产生的原因：一是天然砂石料本身石粉含量较少，不满足要求;二是原材料中含泥量偏高，石粉与含泥的质量控制指标相互矛盾(石粉含量高，含泥量高)，必须加大冲洗力度，导致部分石粉流失;三是由于天然砂细骨料的细度模数偏低，为保证2.4细度模数，细骨料加工过程中，加快了洗砂机转速，经过洗砂机冲洗后，大量的0.315mm以下细颗粒流失，造成成品砂中的石粉含量减少。

目前国内石粉补充一般外购石粉添加，如景洪电站系统，采用人工制粉会增加制粉设备影响系统正常供料，且制粉成本非常高，目前还未有成功案例。

因此项目决定依靠工艺措施，在不影响现有系统正常生产的情况下，调整系统工艺和设备参数，使细骨料的石粉含量达到15%以上。

具体措施如下： (1)采用局部干法生产工艺 超细碎车间由湿法生产工艺改为干法生产工艺，具体来说就是将超细腔破碎机与立式冲击破碎机产生的石粉采用干筛，可以补充石粉5%左右。

(2)调整洗砂机螺旋运转速 原20转/min调整为16转/min，同时将冲洗水直接进入洗砂机的方式调整为侧向进水，缓冲了水的冲击力，减少石粉的流失。

采取此项措施后，石粉含量可以增加3%～5%，但细度模数由原来的2.42降低到2.19，为此调整筛分环节，适当增加2.5～5mm的比例，将成品砂细度模数稳定在2.4以上。

通过以上措施的实施，石粉含量控制在15-17%。

有机物质量控制措施 金沙江流域内天然砂石骨料料源内含有大量枯木，经过多年浸泡、沉积，自身重量已大于水的比重，无法在加工系统中采用冲洗等机械办法进行清除，主要从以下七个环节予以实施：毛料开采→汽车受料坑隔筛→汽车受料坑底部廊道出口→预筛分超径石胶带机→预筛分40～80mm胶带机→破碎后返回预筛分胶带机尾部→成品堆场采用人工控制，控制后基本满足要求。

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