机制砂级配的实验研究

导读: ③将套筛的每个筛子上的人工砂及容器中的人工砂全部回收在一个搪瓷盘中，容器上开；得沾附人工砂的颗粒．将搪瓷盘连同人工砂一起置10525℃烘箱中烘干至恒重，称取干燥人工砂试样的总质量(m2)，准确至0．1％。

(1)干筛法 ①把试样倒入按大小筛孔尺寸顺序排好的筛中，盖上筛盖后进行筛分。

先前后左右摇动套筛。

使试样初步分离后按筛孔的大小顺序过筛，一直到各号筛每分钟的通过量不超过试样总量的0.1％时，称量存留在筛上的试样质量。

②当某号筛上的筛余层厚度大于试样的大粒径值时，应将该号筛上的试样分成两份分别筛分。

当筛余颗粒的粒径大于20mm时，筛分过程中允许用手指轻轻拨动颗粒，但不得逐颗塞过筛孔。

直到各号筛每分钟的通过量不超过试样总量的1％为止。

③筛分后在筛上的所有分计筛余量和底盘剩余的总和与筛分前测定的试样总量相比，其相差不得超过0.5％。

(2)水说法 ①取一份试样，将试样置于101十5℃烘箱中烘干至恒重，称取干燥砂石生产线人工砂试样的总质量(M1)．推确至0.1％。

将试样故人一洁净容器中．加入足够数量的洁净水，把人工砂全部盖没。

用搅棒充分搅动人工砂，使人工砂表面洗涤干净，细粉悬浮在水中，但不得破坏人工砂或有人工砂从水中溅出。

⑦根据人工砂粒径大小选择组成一组套筛，其底部为0075mm标准筛，上部为236mm或4．75mm筛。

仔细将容器中混有细粉的悬浮液倒出，经过套筛流人另一容器，尽量不致将粗人工砂倒出，以免损坏标谁筛面。

重复上述步骤，直到倒出的水洁净为止。

③将套筛的每个筛子上的人工砂及容器中的人工砂全部回收在一个搪瓷盘中，容器上开；得沾附人工砂的颗粒．将搪瓷盘连同人工砂一起置10525℃烘箱中烘干至恒重，称取干燥人工砂试样的总质量(m2)，准确至0．1％。

m1与”’2之差即为通过0．075mm部分。

④将烘干的试样进行筛分(同干筛法)。

当采用格筛机筛分时，筛分后，应该逐个由人工补筛。

将筛出通过的颗粒并入下一号筛，和下一号筛中试样一起过筛，直至每分钟的筛出量不超过筛上剩余的1％为止。

按这样顺序进行，直到各号筛全部筛完为止c ⑤将全部要求筛孔组成套筛(但不需要0．075mm筛)。

将已经洗去小于o．075mm部分的干燥人工砂置于套筛上(一般为475mm筛)，将套筛装入摇筛机，摇筛约10m5H，然后取出套筛，再按筛孔大小顺序，从大的筛号开始，在洁净的浅盘上逐个进行手筛。

⑥称量各筛筛余试样质量，准确至总质量的0.1％。

所有各筛的分计筛余量和底盘中剩余量的总质量与筛分前后试样总量m2相比，其相差不得超过0.5％。

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机制砂与天然砂配制的混凝土实验

试验对比了天然中砂、石料生产线机制砂、混合砂(60％机制砂 40％特细砂)三种细集料配制的清水混凝土。

颗粒级配不佳的石料生产线机制砂，棱角较多，混凝土成型后有蜂窝、麻面现象，外观质量差，不适合配制大流动性的清水混凝土。

采用混合砂(60％机制砂 40％特细砂)与天然中砂相当，蜂窝、麻面等缺陷少，外观质量较好。

而混合砂混凝土可能由于细集料级配中0．3mm粒径以下的颗粒较多，表面气泡更少，外观质量更优越。

由此可见，采用混合砂配制清水混凝土，其外观质量是可以得到保证。

通过对比天然中砂和混合砂干缩率试验，研究细集料对混凝土收缩的影响。

试验采用100mmx100mmx515mm的试模成型，试件在3d龄期时候移入温度(20±2)℃，相对湿度为(60±5)％的干缩室，然后分别在1、3、7、14、28、60、90d测试干缩率。

在相同的配合比条件下，混合砂(60％机制砂 40％特细砂)配制的混凝土早期收缩略小于天然中砂配制的混凝土，后期收缩微高于天然中砂混凝土，但相差不大。

抗渗能力对清水混凝土的耐久性及长期性有较大影响，拥有良好抗渗性的混凝土内部结构致密，使混凝土有较强的抵抗侵蚀能力，并能保证清水混凝土外观质量。

试验时，水压控制为(1、0±0．5)MPa，24h后停止试验，测得平均渗水高度结果。

混合砂(60％机制砂 40％特细砂)配制的清水混凝土与天然中砂清水混凝土同样具有优良的抗渗能力，且略优于天然中砂混凝土。

原因在于石料生产线机制砂中有一定量的石粉，石粉具有填充作用，可以进一步提高混凝土的密实性，从而增强了混凝土的抗渗能力。

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三峡砂石系统重视料源粒度级配的试验研究

众所周知：一个生产系统的设计生产能力是根据高峰期混凝土浇筑强度、混凝土级配、单位体积混凝土用料量投产后的工作制度，在考虑一定的加工损耗的条件下确定的。

而工艺流程设计与设备配置的数量、种类与型号叉与岩石的种类、构造、物理力学性质和设定的混凝土级配有关这些因素在系统设计时均是通过地质勘探资料、混凝土配合比设计、机械设备手册、设定的工作制度和相似的工程取得。

生产实践表明：除上列各个因素直接影响设计生产能力外，料源粒度级配虽然不影响设计生产能力，但是影响一个系统能否在建成后达到设计生产能力。

80年代末90年代韧期，湖南某工程的人工砂石系统，因设计参效与实际参数不完全相符，系统的生产能力仅达到设计生产能力的50～60％，影响工程的顺利进行．在建设单位采取了一些补救措施后，才勉强完成计划任务。

该料场设计时．曾于1980年在规划的料场．通过探洞开挖、人工拣料装车(粒径一般30～40cm)，运至贵州某厂进行工业性试验．获得的试验参数．进行工艺流程设计和设备选定。

但是人工开采、人工拣料与实际生产时的开采和装运有很大的不同，料源粒度级配也有较大区别即人工开采、人工拣料的粒径基本相近，试验时每块料源均要进行破碎．而生产性开采与大型机械设备挖运的料源是混合料．小于破碎机开口的料源并不需要破碎．仅仅是通过破碎机而已。

为说明问题。

按两种料源经粗碎后的粒度级配做一流程比较计算。

1实际开采料源粗碎后大于150mm超径料比工业性试验超径料少，就设备配置而言，粗碎机生产能力略有富余。

2．用实际开采料源破碎后的粒度级配进行工艺流程计算．小石已不够用(缺1．87%)显得细碎设备配置不够．而工业性试验的小石有多。

3．采用棒磨机制砂时。

在小石不足的情况下。

需用中石制砂。

由于中石粒径丈于制砂机优进料粒度，工效降低．制砂机的生产能力也显得不够。

以上结论和该工程的试验结论基本相符。

由于在系境设计时不可能按照宴际生产条件开采料源．采用简易方法取料进行工业性试验，韧步掌握料源粗碎后的级配参数．并此参数进行流程设计是可行的。

但是系统建成以后，按照实际开采方法和工艺设备配置进行生产试验是完全必要的．尤其要根据料源的实际开采方法。

测定料源的粒度级配对充分发挥系统的设计生产能力有较大的现实意义。

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